Отходы вместо газа

В 2005 году, когда на деревообрабатывающем заводе «Униплит» в Ивано-Франковской области запускали один из первых в Украине котлов на альтернативном топливе, никто из руководителей предприятия не думал об энергосбережении. «Мы росли, а с нашим ростом увеличивалось и количество отходов производства. Опилки просто нужно было куда-то девать», — вспоминает заместитель директора завода по инвестиционным технологиям Олег Сова. На предприятии тогда даже представить не могли, каким удачным будет этот проект. В результате затраты на энергоресурсы сократились почти в пять раз, сообщает «Инвестгазета».

Теперь такая экономия особенно актуальна. При стоимости газа для промышленности около $575/тыс. куб. м и возможном дальнейшем росте цены многие компании ищут возможности сокращения или полной замены газа альтернативными источниками топлива. Сливки снимают те, кто предусмотрительно перешел на «альтернативку» еще во времена первых украинско-российских «газовых войн».

Лес и степь

После очередного подорожания газа для промышленности в некоторых регионах Украины стало просто не хватать органических отходов. «Сейчас на каждой лесопильне люди стараются поставить себе небольшой котел и на месте использовать опилки», — рассказывает Олег Сова. Из-за этого «Униплиту» стало сложнее находить сырье для отопления. Предприятие хоть и является крупнейшим производителем древесных плит в Украине, но 15% топлива для своего нового котла ему все равно приходится покупать у мелких пилорам и лесопилен.

Тогда, в 2005-м, о том, как устанавливать твердотопливные котлы, знали не многие — спроса не было. Первые подрядчики «Униплита» с задачей не справились. В итоге котел установили силами сотрудников. «Запустили его успешно», — вспоминает Олег Сова. Слова он подкрепляет цифрами: срок окупаемости котла был рассчитан на 4,5 года, а реально окупился меньше чем за три. Ведь газ все это время перманентно дорожал. Котел полностью обеспечивает все потребности предприятия. «Около 5% полученного из опилок тепла сегодня уходит на отопление производственных помещений, остальное — на пресс и сушение производимой продукции — ДВП», — объясняет Олег Сова.

На этом модернизация не закончилась, предприятие и дальше продолжает переход на альтернативное отопление. «Мы сооружали котел с запасом — он мог бы обеспечить наши тогдашние потребности на 120%. Но пока его налаживали, наше производство выросло, и тепла стало хватать только на 90%. Мы провели реконструкцию, в результате которой увеличили мощности котла», — рассказывает Олег Сова. Еще один котел сегодня устанавливается на фанерном производстве «Униплита», где сушилка шпона пока работает на газе.

На заводе «Кировоградолия» тоже нашли выход, как избавляться от отходов производства, и при этом не только экономить, но и зарабатывать. В 2009 году завод, входящий в группу «Кернел», построил целую промышленную ТЭЦ, работающую на отходах производства — лузге подсолнечника. Она обошлась предприятию в немалые деньги — 240 млн. грн. Но это стоило того. Сегодня компания экономит свыше 55 млн. грн. в год. Тепло, которое освобождается в результате сжигания сырья, используется для технологических нужд предприятия, а избыток электрической энергии «Кернел» еще и продает на энергорынке по высокому «зеленому» тарифу.

На лузгу подсолнечника перешел и Ватутинский комбинат огнеупоров. Он потребляет сырье, которое закупает у Николаевского биотопливного завода. Причем этому энергоресурсу дефицит пока не угрожает: в прошлом году Украина заняла первое место по экспорту подсолнечного масла в мире, и площади, засеянные подсолнечником, снова стали расти.

Планируют замещать природный газ альтернативным топливом и в агрохолдинге «Астарта». Совладелец и генеральный директор компании Виктор Иванчик рассказал, что сегодня на входящем в «Астарту» Глобинском сахарном заводе начато строительство биогазового комплекса стоимостью 15-20 млн. евро. Это новшество в силах заместить около 60% потребления газа на сахарном заводе и работающих около него предприятиях. В дальнейшем, если пилотный проект покажет хорошие результаты, Иванчик не исключает, что будет внедрять данную технологию на других заводах агрохолдинга.

Уголь, торф и мусор

Промышленные предприятия также нашли способ экономить на дорогом топливе. К примеру, некоторые украинские заводы по производству цемента перешли на энергетический уголь из Кузбасса. Принадлежащий немецкой компании Dyckerhoff «Волыньцемент» окончательно сменил энергоноситель в 2010 году. Заводу пришлось инвестировать большую сумму — 270 млн. грн. — в переоборудование, поскольку параллельно с сооружением угольного блока нужно было перестраивать всю схему изготовления цемента. Сегодня экономия предприятия составляет 200 млн. куб. м в год, которые стоят $115 млн. Однако местное население обеспокоено дальнейшими планами руководства завода, которое намеревается использовать в качестве дополнительного топлива мусор. Возле города Ровно уже строится мусоросортировочный завод, который должен обеспечить топливом «Волыньцемент». А продукты сгорания пластмассы намного более токсичны, чем угля.

Более экологичное дополнительное топливо избрал «Ивано-Франковскцемент», который первым из украинских предприятий, производящих цемент и другие виды цементной продукции, перешел с газа на уголь еще в 2002 году. Кроме угля на заводе используют торф собственного производства и отходы нефтеперерабатывающих заводов.

Решения для больших

У крупных металлургических корпораций есть свой незадействованный энергетический ресурс — технологические газы (конвертерный, доменный и коксовый). Традиционно их сжигают на «факелах», которые чадят, как паровозы. «Метинвест» на Енакиевском металлургическом заводе уже начал строительство оборудования для сбора и использования конвертерного газа, а также работающего на нем турбогенератора. Полностью внедрить задуманное планируется до 2019 года, для этого необходимо около $80 млн. инвестиций. На «Азовстали» проект еще более масштабный: там планируют построить две парогазовые установки, работающие на технологических газах. Это позволит не только полностью отказаться от потребления газа, которого сейчас расходуется примерно 120 тыс. куб. м в сутки (около $7 тыс.), но и производить электроэнергию в количестве, которое покрывает потребность «Азовстали». Более того, ее излишки комбинат сможет продавать другим потребителям. Инвестиции в этот проект в компании оценивают в 7 млрд. грн. ($875 млн.).

В ситуации, когда полностью отказаться от газа на предприятии не получается, снизить его потребление можно за счет энергосбережения. «Сам рынок продиктовал нам инициативу: себестоимость нашей продукции начала расти за счет повышения цен на энергоносители, и чтобы быть конкурентными, нам надо было что-то предпринимать», — вспоминает Анатолий Мовчан, технический директор Лозовского кузнечно-механического завода, входящего в индустриальную группу УПЭК. В результате в 2011-м завод заказал изготовление двух экономных печей, оснащенных горелками, с автоматикой и новыми теплоизоляционными материалами, потратив на энергосберегающий проект более 5 млн. грн. «В 2012 году мы продолжим реконструкцию и замену устаревшего газопотребляющего оборудования и, потратив более 25 млн. грн., сможем уменьшить потребление газа на 3,5 млн. кубометров. При нынешних ценах это стоит около 14 млн. грн. То есть выходит, что проект окупится за два года», — подсчитал Мовчан.

Подобные примеры еще раз демонстрируют, что дальнейшее удорожание газа будет вынуждать промышленников переходить на экономные виды топлива либо же сворачивать производство в силу снижения рентабельности. И хотя альтернативное топливо тоже понемногу дорожает из-за повышения спроса, в любом случае со стоимостью газа ему не сравниться. Вместе с тем на рынок выходят все больше сервисных компаний, которые, кроме индивидуальных проектов на крупных предприятиях, предлагают также решения для среднего и малого бизнеса. Появляется возможность экономить даже на мелочах: например, просто утеплять производственные и торговые помещения. Внедряются все новые и новые технологии — биогаз уже начали использовать для замены природного газа, а не только при производстве электроэнергии.

Артем Захарченко