Зелень и прибыль

В 2011 году альтернативная энергетика в Украине развивалась быстрее традиционной — за год установленные мощности выросли на 4% — до 5,8 ГВт. И с повышением тарифов этот рост только ускорится. Становится очевидно, что тысячи тонн биоотходов лучше не утилизировать, а использовать в различных теплоустановках и сокращать затраты на энергию. Практика показывает, что надежным способом экономии, а иногда и источником заработка, альтернативная энергетика может стать для компаний во многих отраслях. Особенно для связанных с производством и переработкой продуктов сельского хозяйства. На фоне роста цен на газ и электроэнергию даже инвестиции в дорогостоящее оборудование для производства биогаза могут окупиться довольно быстро — в среднем за пять-шесть лет, сообщает «Инвестгазета».

Твердое топливо
Если компания занимается выращиванием зерновых, переработкой подсолнечника или обработкой дерева, а количество вырабатываемых ею твердых отходов — соломы, щепы, опилок — достигает нескольких десятков тысяч тонн в год, ей не стоит беспокоиться о своем энергоснабжении. Правда, предварительно придется заменить существующие котлы на твердотопливные, вложив примерно 100 евро на каждый киловатт установленной мощности. Зато это позволит сократить расходы на энергию в два-четыре раза и окупится буквально за три-четыре года.

Так, например, поступили в одной из крупнейших на Западной Украине компании «Агропродсервис». Ее руководство решило, что для соломы, которая остается после сбора урожая, можно найти лучшее применение, чем просто закапывать ее на полях. Объемы были серьезными — компания обрабатывает около 37 тыс. гектаров земли. К тому же параллельно нужно было придумать, как решить проблему с обогревом 37 тыс. свиней. «Мы вложили меньше 1,1 млн. грн. в установку твердотопливных котлов и налаживание производства собственного топлива и практически втрое снизили расходы на отопление», — рассказывает коммерческий директор «Агропродсервис-Био» Виктор Малюта. В прошлом году из восьми тысяч тонн соломы примерно три тысячи пошли на корм животным, а из 5,5 тыс. сделали брикеты. Решение оказалось удачным — компания вообще отказалась от использования газа в свинарниках и даже стала зарабатывать на поставках топливных брикетов в Европу.

Первая инвестиция в «соломенное» тепло окупилась за три года. В дальнейшем компания планирует перевести на соломенное отопление и другие подразделения — прежде всего элеватор, на отопление которого сейчас уходит 3,5 млн. кубометров газа ежегодно. «Нужно переоборудовать восемь сушек, и сейчас мы подбираем для них соответствующее оборудование», — говорит Виктор Малюта. По его подсчетам, греться собственным топливом для компании дешевле практически в три раза, чем газом — две тонны брикетов стоимостью 1,3 тыс. грн. обеспечат теплом на то же время, что и тысяча кубометров газа стоимостью 4,5-4,7 тыс. грн.

Установка твердотопливных котлов, по словам заведующего отделом теплофизических проблем биоэнергетики Института технической теплофизики НАН Украины Георгия Гелетухи, естественный шаг для всех производителей подсолнечного масла. Сейчас в стране работают 70 котлов, сжигающих в год 500 тыс. тонн отходов подсолнечника. На Винницком масложиркомбинате, входящем в промышленную группу «Виоил», которая производит подсолнечное, рапсовое масла и шрот, примерно за три года окупили установку твердотопливного котла и переход на отопление шелухой от подсолнечника. «В 2004 году мы поставили второй твердотопливный котел и с тех пор практически полностью обеспечиваем себя теплом. Только зимой в сильные морозы можем докупать тепло у города. Но не больше 10% от потребности завода», — рассказывает заместитель председателя правления предприятия Александр Нечаев. Установка котлов, пережигающих в среднем в сутки 100 тонн шелухи, и переоборудование под них системы теплоснабжения по нынешним ценам обошлись бы заводу примерно в 3 млн. евро. В дальнейшем компания планирует обеспечивать себя не только теплом, но и электроэнергией, установив генератор.

На свои потребности
Если же компания занимается животноводством, выращивает птицу или производит сахар, то возможностью сэкономить на топливе для нее будет строительство биогазовой станции. Оборудование, перерабатывающее 200-500 тыс. тонн в год биоматериала, обходится недешево — 150 тыс. евро за

1 МВт, и, по оценкам Ассоциации участников рынка альтернативных видов топлива и энергии Украины, окупается довольно долго — в среднем за четыре-шесть лет. Зато по окончании этого срока даже энергоемкое производство полностью обеспечивает себя фактически бесплатным газом.

Крупнейшему на востоке Украины производителю мяса — компании «Агро-Овен» — принадлежит 45 тыс. свиней. В 2002 году, потратив $1 млн., предприятие запустило биогазовую станцию, которая ежедневно может перерабатывать 80 кубометров стоков от свинокомплекса и две тонны технического жира убитой птицы с птицекомплекса компании. На выходе компания получает 3-3,3 тыс. кубометров газа, который обеспечивает ей 4-4,5 тыс. кВт/час электроэнергии в сутки, что сполна покрывает потребности комбината. «Всю полученную энергию мы расходуем на свои нужды, и из-за того, что еще недавно электро-энергия стоила сущие копейки, проект окупался достаточно долго — только недавно мы компенсировали себе все затраты», — рассказал директор департамента животноводства «Агро-Овен» Юрий Момот.

При этом расходы все равно оправдывают себя, учитывая, что биогазовая установка позволяет компании экономить еще и время, и территорию. «Благодаря установке мы получаем биоудобрения из навоза за тридцать дней. При сохранении его в специальных лагунах (площадь, которая отводится под хранение навоза. — Ред.), аналогичный процесс растягивается на три года. Кроме того, биогазовая установка позволяет тратить на свое обслуживание в два раза меньше площади, чем лагуны», — рассказал Момот.

На эти же выгоды рассчитывают и в «Мироновском хлебопродукте». Компания в начале апреля приступила к реализации проекта по строительству биогазовой станции на птицефабрике «Ориль-Лидер» в Днепропетровской области. По подсчетам руководителя проекта «Биогаз» Александра Домбровского, с отходов одной курицы можно получить 1 кВт электроэнергии и 1,2 кВт тепловой энергии, и с учетом того, что на птицефабрике

единовременно может быть 3,5 млн. птиц, сырья вполне хватит на биогазовую станцию мощностью в 5 МВт. В год от нее компания рассчитывает получить 18 млн. кубометров биогаза и 260 тыс. тонн биотоплива. Окупить проект стоимостью в $15 млн. МХП рассчитывает за четыре года и вскоре приступить к строительству подобных станций на других птицефабриках. $15 млн. собираются потратить на строительство биогазовой станции и при Глобинском сахарном заводе, принадлежащем компании «Астарта». Станция будет потреблять свыше 500 тыс. тонн жома в год и должна окупиться за пять лет.

Все эти примеры объединяет между собой то, что компании планируют пустить производимый биогаз исключительно на собственные нужды. Те же, кто собирался окупать дорогостоящий проект, продавая энергию в общую систему, немного просчитались — прошлой осенью президент Украины Виктор Янукович ветировал предложение подключить к «зеленому» тарифу производителей энергии из биогаза. Это значительно удлинило для многих компаний период окупаемости.

Например, еще проектируя молочную ферму, «Украинская молочная компания» решила последовать примеру своих западных коллег по цеху и изначально встроить в комплекс биогазовую станцию, которая должна была бы работать на навозе от восьми тысяч коров. Таким образом, компания думала убить сразу нескольких зайцев — обеспечить свои поля менее агрессивным после переработки удобрением, решить конфликт с соседними селами, которых беспокоили неприятные «соседские» запахи, и, наконец, заработать на продаже электроэнергии. За счет разницы между ценой энергии, которую компания рассчитывала покупать в сети, и электроэнергии, которую бы она продавала по «зеленому» тарифу, руководство компании рассчитывало за четыре-семь лет окупить вложенные 2,3 млн. евро в строительство и 400 тыс. грн. в подключение. По словам заместителя председателя правления «Украинской молочной компании» Сергея Быкова, сейчас когенерационный комплекс загружен не полностью и в среднем в сутки вырабатывает 9,8 тыс. кВт, тратя на свои нужды примерно

8 тыс. кВт. «При существующем порядке работы (продаже только излишков электроэнергии) и установленном НКРЭ для нас тарифе в 31 коп. за киловатт период окупаемости составит от 13 до 17 лет», — рассказывает Быков. Если бы в компании предполагали, что условия по «зеленому» тарифу так кардинально изменятся и сроки по окупаемости вырастут в разы, то, возможно, строительство станции было бы заморожено до лучших времен.

Так, к примеру, поступили на Бабино-Гощанском сахарном заводе. Там собирались построить одну из самых крупных в мире и самую крупную в Восточной Европе биогазовую станцию, производящую 40 млн. кубометров биогаза в год, который после очищения планировалось направлять в газотранспортную систему Украины. Однако проект был вовремя приостановлен.

Но если «зеленый» тариф для производителей биогаза будет все-таки принят, животноводов и производителей сахара может захлестнуть бум производства экологического топлива. По оценкам экспертов НТЦ «Биомасса», на украинском рынке можно было бы установить 2900 биогазовых установок мощностью 711 МВт, которые ежегодно экономили бы примерно 1,15 млрд. кубометров газа. «Пока же смысл устанавливать у себя такие системы состоит только в том, что сырье для них есть, а тарифы на энергию растут», — уверяет директор Европейско-украинского энергетического агентства Елена Рыбак.

Ловцы газа
Кроме переработчиков сельхозпродукции и древесины выгодно использовать отходы производства могут и в металлургии, экономя природный газ, который в трубах заменяется технологическим газом (ферросплавным, конвертерным, коксовым и др.).

Например, с 2010 года «Запорожский ферросплавный завод» начал заменять часть природного газа ферросплавным. «Отбирая газ из электропечей во время производственной деятельности, мы направляли его в уже существующие газовые трубы, заменяя дорогое покупное топливо», — рассказывает главный инженер завода Николай Ковтун. По его словам, таким образом завод обеспечивал себе 90% от своих потребностей, или около 600 тыс. кубометров в месяц. Но пока что предприятию пришлось отказаться от этого энергообеспечения — из-за роста цен на электроэнергию руководство закрыло цех, который был основным источником ферросплавного топлива.

Подобные проекты есть и на предприятиях черной металлургии. К примеру, ИСД заканчивает проект по сбору технического газа на Алчевском меткомбинате, где он станет топливом для электростанции комбинированного цикла мощностью 450 мВт электроэнергии в час. Этого объема электроэнергии хватит на нужды комбината и ОАО «Алчевсккокс» и, кроме того, позволит сократить выбросы в атмосферу. Пока проект не завершен, ИСД отказывается назвать итоговый объем инвестиций, но изначально предполагалось, что они составят $383 млн.

Еще более масштабные инвестиции у «Метинвеста» — на строительство оборудования по сбору конвертерного газа и работающего на нем турбогенератора на Енакиевском метзаводе компания планирует потратить $80 млн., а еще $875 млн. уйдет на строительство парогазовых установок на «Азовстали». «Мы планируем инвестировать примерно $1 млрд. в год во все предприятия группы, из которых 20-22% пойдет на энергосбережение», — утверждает директор по связям с общественностью «Метинвеста» Игорь Кирилюк.

Хотя для всех упомянутых компаний использование альтернативной энергетики во многом обусловлено технологическим процессом, извлечь выгоду из подобных технологий могут и компании из других секторов. «Твердотопливные котлы может позволить себе почти каждое предприятие, имеющие достаточно места для хранения брикетов или пеллет. А твердое биотопливо в 2,5-5,5 раза выгоднее природного газа, если пересчитать их цены, соотнося с энергетической ценностью», — подсчитал Георгий Гелетуха. Такие пока что почти не встречаются, но постепенно, с ростом цен на газ и электроэнергию отношение бизнеса к альтернативной энергетике не своих предприятиях меняется в лучшую сторону.

Наталия Гузенко